Johdatus epänormaaliin hiukkas-/pellettimateriaaliin ja sen parantamiseen (Buhler Fumsun CPM -pellettimylly)

1. Pellettimateriaali on taipunut ja siinä on paljon halkeamia toisella puolella
Tämä ilmiö tapahtuu yleensä, kun hiukkaset poistuvat rengasmuotin ulkopinnasta. Kun leikkausasentoa säädetään kauas rengasmuotin pinnasta ja terä on tylsä, leikkaustyökalu rikkoo tai repii hiukkaset puristuessaan ulos muotin reiästä sen sijaan, että ne katkaistaisiin. Tällöin jotkut hiukkaset taipuvat toiselle puolelle ja toiselle puolelle muodostuu paljon halkeamia.

Parannusmenetelmät:
• Lisää rengasmuotin puristusvoimaa syöttöön, eli lisää rengasmuotin puristussuhdetta, mikä lisää pellettimateriaalin tiheyttä ja kovuutta;
• Murskaa rehuaine hienommaksi. Jos lisätään melassia tai rasvoja, melassin tai rasvojen jakautumisen tasaisuutta on parannettava ja lisättyä määrää on kontrolloitava pellettimateriaalin tiiviyden lisäämiseksi ja rehun pehmenemisen estämiseksi.
•Säädä leikkuuterän ja rengasmuotin pinnan välistä etäisyyttä tai vaihda se terävämpään leikkuuterään;
•Liimatyyppisten rakeistuslisäaineiden käyttö hiukkasten välisen sidosvoiman parantamiseksi.

2. Vaakasuorat halkeamat kulkevat koko hiukkasmateriaalin läpi
Samoin kuin skenaariossa 1, hiukkasten poikkileikkauksessa esiintyy halkeamia, mutta hiukkaset eivät taivu. Tämä tilanne voi ilmetä pelletoitaessa paljon kuitua sisältävää kuohkeaa rehua. Koska kuidut ovat huokoskokoa pidempiä, hiukkasten ekstrudoinnin yhteydessä kuitujen laajeneminen aiheuttaa poikittaisia ​​halkeamia hiukkasmateriaalin poikkileikkaukseen, mikä johtaa kuusenkuoren kaltaiseen rehun ulkonäköön.

Parannuskeinoja:
• Lisää rengasmuotin puristusvoimaa syöttöön nähden, eli lisää rengasmuotin puristussuhdetta;
• Hallitse kuidun murskaamisen hienoutta varmistaen, että enimmäispituus ei ylitä kolmasosaa hiukkaskoosta;
• Lisää tuotantoa vähentääksesi suulakkeen reiän läpi kulkevan syöttönopeuden ja lisätäksesi kompaktiutta;
• Pidennä karkaisuaikaa käyttämällä monikerroksisia tai kattilatyyppisiä hoitoaineita;
•Kun jauheen kosteuspitoisuus on liian korkea tai se sisältää ureaa, se voi näyttää kuusenkuorta muistuttavalta rehulta. Lisätyn kosteuden ja urean määrää on kontrolloitava.

3. Pellettimateriaaleissa esiintyy pystysuoria halkeamia
Rehun koostumus sisältää kuohkeaa ja hieman elastista materiaalia, joka imee vettä ja laajenee, kun sitä säädetään murskaimella. Kun rengasmuotti on puristanut ja rakeistanut sen, se irtoaa veden ja itse raaka-aineen elastisuuden vaikutuksesta, mikä johtaa pystysuoriin halkeamiin.

Parannuskeinoja ovat:
• Muuta kaavaa, mutta sen tekeminen voi alentaa raaka-aineiden kustannuksia;
• Käytä suhteellisen kylläistä kuivaa höyryä;
•Vähennä tuotantokapasiteettia tai lisää suulakkeen reiän tehollista pituutta syötteen viipymäajan maksimoimiseksi suulakkeen reiässä;
•Liiman lisääminen voi myös auttaa vähentämään pystysuorien halkeamien esiintymistä.
 
4. Pellettimateriaalien säteilevä halkeilu yhdestä lähteestä
Tämä ulkonäkö osoittaa, että pellettimateriaali sisältää suuria pellettiraaka-aineita, joiden on vaikea absorboida täysin vesihöyryn kosteutta ja lämpöä sammutuksen ja päästön aikana, eivätkä ne pehmene yhtä helposti kuin muut hienommat raaka-aineet. Jäähdytyksen aikana eri pehmenemisasteet aiheuttavat kuitenkin eroja kutistumisessa, mikä johtaa säteittäisten halkeamien muodostumiseen ja jauhatusnopeuden kasvuun.
 
Parannuskeinoja ovat:
Raaka-aineiden hienouden ja tasaisuuden hallinta ja parantaminen niin, että kaikki raaka-aineet on pehmennettävä täysin ja tasaisesti karkaisun aikana.

5. Pellettimateriaalin pinta on epätasainen
Yllä mainittu ilmiö on, että jauhe on runsasrakeinen raaka-aineista, joita ei voida täysin pehmentää karkaisuprosessin aikana. Kulkiessaan rakeistimen suulakkeen läpi se ei sekoitu hyvin muihin raaka-aineisiin, minkä vuoksi hiukkaset näyttävät epätasaisilta. Toinen mahdollisuus on, että sammutettu ja karkaistu raaka-aine sekoittuu höyrykuplien kanssa, jotka tuottavat ilmakuplia puristettaessa rehua hiukkasiksi. Kun hiukkaset puristuvat ulos rengasmallista, paineen muutokset aiheuttavat kuplien rikkoutumisen ja epätasaisuuden hiukkasten pinnalla. Tämä tilanne voi ilmetä kaikissa kuitua sisältävissä rehuissa.

Parannusmenetelmät:
Säädä jauhemaisen rehun hienoutta asianmukaisesti, jotta kaikki raaka-aineet pehmenevät täysin käsittelyn aikana; Älä lisää liikaa höyryä tähän rehuseokseen, jos raaka-aineissa on huomattava määrä kuitua, koska ne ovat alttiita höyrykuplille.

6. Partamainen pellettimateriaali
Jos höyryä lisätään liikaa, ylimääräinen höyry varastoituu kuituihin tai jauheeseen. Kun hiukkaset puristetaan ulos rengasmuovista, nopea paineenmuutos saa hiukkaset halkeamaan ja työntymään esiin proteiinin tai hiukkasten raaka-aineiden pinnasta muodostaen piikikkäitä viiksikarvoja. Erityisesti runsastärkkelys- ja kuitupitoisten rehujen tuotannossa tilanne on sitä vakavampi, mitä enemmän höyryä käytetään.

Parannusmenetelmä on hyvässä karkaisussa.
•Korkean tärkkelys- ja kuitupitoisuuden omaavien rehujen tulisi käyttää matalapainehöyryä (0,1–0,2 MPa), jotta vesi ja lämpö vapautuvat täysin höyrystä rehun imeytymistä varten.
• Jos höyrynpaine on liian korkea tai paineenalennusventtiilin takana oleva alavirran putki on liian lyhyt säätimestä, jonka tulisi yleensä olla yli 4,5 m, höyry ei vapauta kosteuttaan ja lämpöään kovin hyvin. Siksi syöttöraaka-aineisiin varastoituu höyryä käsittelyn jälkeen, mikä voi aiheuttaa edellä mainitun viiksimäisen hiukkasvaikutuksen rakeistuksen aikana. Lyhyesti sanottuna höyryn paineen säätöön on kiinnitettävä erityistä huomiota, ja paineenalennusventtiilin asennusasennon on oltava oikea.

7. Yksittäiset hiukkaset tai hiukkaset, joiden värit vaihtelevat yksilöiden välillä, tunnetaan yleisesti nimellä "kukkamateriaalit"
Se on yleistä vesieläinten rehun tuotannossa, jolle on ominaista pääasiassa se, että rengasmuotin yksittäisten hiukkasten väri on tummempi tai vaaleampi kuin muut normaalit hiukkaset, tai yksittäisten hiukkasten pinnan väri on epätasainen, mikä vaikuttaa koko rehuerän ulkonäköön.
• Vesirehun raaka-aineet ovat koostumukseltaan monimutkaisia, ja niissä on useita erityyppisiä raaka-aineita, ja joitakin komponentteja lisätään suhteellisen pieniä määriä, mikä johtaa epätyydyttäviin sekoitustuloksiin;
• Rakeistuksessa käytettyjen raaka-aineiden epäjohdonmukainen kosteuspitoisuus tai epätasainen sekoitus vettä sekoittimeen lisättäessä;
• Kierrätetty materiaali toistuvalla rakeistuksella;
•Rengasmuotin aukon sisäseinän epätasainen pinnanlaatu;
• Rengasmuotin tai puristusrullan liiallinen kuluminen, epätasainen purkaus pienten reikien välillä.